本发明涉及一种汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,属于测试技术领域。所述汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,包括机架、安装在机架上的控制系统和测试系统及安装汽车后视镜的夹具系统,所述夹具系统包括支架和安装在支架上的安装架,汽车后视镜安装在安装架上且可电连接到控制系统,所述安装架包括安装板,转向机构和动力机构,所述控制系统控制夹具系统动作,所述测试系统包括测试器,所述测试器安装在机架上且电连接到控制系统,所述测试器检测汽车后视镜的运动状态并反馈到控制系统,所述的安装板为配伍合理的铝合金。该汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备轻便,控制灵活,操作简单,测试准确,精度高,使用寿命长。
1.一种汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,包括机架、安装在机架上的控制系统和测试系统及安装汽车后视镜的夹具系统,其特征在于,所述夹具系统包括支架和安装在支架上的安装架,汽车后视镜安装在安装架上且可电连接到控制系统,所述安装架包括安装板,转向机构和动力机构,所述控制系统控制夹具系统动作,所述测试系统包括测试器,所述测试器安装在机架上且电连接到控制系统,所述测试器检测汽车后视镜的运动状态并反馈到控制系统,其中,所述的安装板为铝合金,所述的铝合金由以下质量百分比的成分组成Si:0.10-0.30%,Cu:3.50-4.00%,Mg:0.30-0.50%,Mn:0.80-1.20%,Fe:0.10-0.30%,Zn:0.10-0.30%,Ti:0.05-0.10%,Ni:0.02-0.08%,余量为Al及其他不可避免的杂质;所述安装板的加工方法包括以下步骤:S1、按上述安装板铝合金的组成成分及其质量百分比称取原料后铸轧成厚度为2-15mm的铝合金板材,S2、将上述铝合金板材进行均匀化处理,均匀化处理的温度为490-500°C,保温时间为10-20小时;S3、将上述均匀化处理后的铝合金板材进行热轧,然后将热轧后的板材剪切成半成品安装板,热轧的温度为390-430°C;S4、将上述半成品安装板进行热处理,热处理包括固溶处理和时效处理,其中固溶处理温度为380-400°C,保温0.5-2小时后立即进行淬火处理,时效处理温度为150-180°C,保温10-14小时后自然冷却得安装板。
2.根据权利要求1所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述安装架上的安装板安装在支架一侧上,所述动力机构安装在支架另一侧,所述转向机构安装在安装板上,所述动力机构连接到转向机构,所述转向机构带动汽车后视镜运动。
3.根据权利要求1所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述安装板加工方法步骤S3中淬火处理的温度为480-520°C,淬火保温时间为5-20min。
4.根据权利要求1所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述转向机构包括凸轮架和凸轮内圈,所述凸轮架固连到安装板,所述凸轮内圈固连到动力机构,所述凸轮内圈的径向设置有导杆,所述导杆上安装有弹性元件,所述弹性元件可带动导杆的一端抵紧在凸轮架上且可使导杆沿凸轮内圈的径向做直线往复运动,所述导杆的另一端可抵住汽车后视镜上设置的转动杆,所述动力机构可带动凸轮架转动,使导杆推动转动杆运动。
5.根据权利要求4所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述凸轮架上设置有环形部,所述环形部的内壁上设置有弧形凸台,所述导杆的顶部设置有滚轮,所述滚轮抵紧在环形部的内壁上,当弧形凸台转动到滚轮位置时,可推动导杆沿导杆轴线方向运动并推动转动杆运动。
6.根据权利要求4所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述凸轮内圈上设置有环形凸台,所述凸台上设置有安装孔,所述安装孔内安装有夹套,所述导杆贯穿并滑设在夹套上,所述弹性元件套设在导杆上且两端分别抵靠在导杆的端部和夹套的端部上。
7.根据权利要求6所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述凸轮内圈呈法兰状,依次设置有安装部,台阶部和设置在台阶部上的环形凸台,所述安装孔的轴线均匀分布在圆环部的径线方向且处于同一平面,所述安装部上设置有若干固定孔,所述固定孔的轴线与凸轮内圈的轴线平行,所述安装板上设置有沉孔,所述台阶部与沉孔相匹配。
8.根据权利要求1所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述动力机构包括电机,电机固定板,动力安装板和电机固定柱,所述电机固定板固连在电机上,所述电机固定柱一端安装在电机固定板上,另一端安装在动力安装板上,所述动力安装板安装在支架上,所述电机的输出端连接到转向机构,所述电机的输出端设置有联轴器,所述机架上固连有转轴套,所述转轴套内设置有转轴,所述转轴一端与联轴器连接,另一端连接到转向机构。
9.根据权利要求1所述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,其特征在于,所述控制系统包括电源开关、PLC模块和显示器,所述电源开关电连接到PLC模块,PLC模块电连接到显示器且控制电机转动,显示器记录和显示电机的运行状态并通过测试系统显示汽车后视镜的测试状态;所述测试系统还包括A/D模块,所述A/D模块电连接到PLC模块,所述测试器为光电传感器,所述光电传感器电连接到A/D模块,所述A/D模块将光电传感器的信号传递到PLC模块。技术领域
本发明属于测试技术领域,涉及一种汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备。
背景技术
中国专利CN202141596U公布了一种汽车后视镜综合性能测试试验台包括机架,机架上安装有装有夹紧气缸的工件装夹,机架上工件装夹后侧安装有测试框架,测试框架上设有功能接口,功能接口上装有测试模块。由于采用了该技术方案,在硬件设计上采用了模块化设计,根据需要检测的项目,针对不同的汽车后视镜,允许用户在基准设备工作台的基础上选择相应的附件功能模块。上述的汽车后视镜性能测试试验台还有改进的地方:比如结构复杂,项目检测不够简单、准确,又比如用一些合金钢制成的零部件,其密度高、质量重,增加了汽车后视镜性能测试试验台的整体质量,且使用寿命一般。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题,提出了一种结构简单、检测准确、重量轻、使用寿命长的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备。本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,包括机架、安装在机架上的控制系统和测试系统及安装汽车后视镜的夹具系统,所述夹具系统包括支架和安装在支架上的安装架,汽车后视镜安装在安装架上且可电连接到控制系统,所述安装架包括安装板,转向机构和动力机构,所述控制系统控制夹具系统动作,所述测试系统包括测试器,所述测试器安装在机架上且电连接到控制系统,所述测试器检测汽车后视镜的运动状态并反馈到控制系统,其中,所述的安装板为铝合金,所述的铝合金由以下重量百分比的成分组成Si:0.10-0.30%,Cu:3.50-4.00%,Mg:0.30-0.50%,Mn:0.80-1.20%,Fe:0.10-0.30%,Zn:0.10-0.30%,Ti:0.05-0.10%,Ni:0.02-0.08%,余量为Al及其他不可避免的杂质。本发明在初始状态下,夹具系统安装在机架上,将待检测的汽车后视镜安装到安装架上后,将动力系统电连接到控制系统,控制系统按设定的指令控制电机动作,接通电源,控制系统发送指令,夹具系统动作,汽车后视镜进行上下或左右摆动,测试系统中的检测器检测汽车后视镜的动作运行情况和动作次数,并反馈数据给控制系统,当数据达到控制系统中设定的数值,控制系统发送停止动作指令,测试结束。其次,本发明夹具系统中安装架的安装板选用质轻的铝合金材料制成,为了获得性能较好的安装板铝合金,在现有2A14铝合金化学成分的基础上,严格控制各合金元素的成分配比,进一步控制了Cu、Mg、Mn等主要元素,并降低了Fe、Si、Zn、Ti、Ni的含量,而在合金技术领域中,一个成分的微小改变都能导致合金性能的剧烈变化,同时,安装板所用的铝合金通过各个合金元素之间产生的协同作用,使安装板在轻便的同时,提高安装板的加工性能和机械性能,从而提高汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备的机械性能,并延长汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备的使用寿命。在安装板所用的铝合金中Mn是主要元素,它能部分溶入基体,细化材料组织,提高再结晶温度,Mn和Al形成MnAl₆化合物弥散质点对再结晶晶粒长大起阻碍作用,从而能显著细化再结晶晶粒。且MnAl₆能溶解杂质Fe,形成(Fe、Mn)Al₆,减少Fe的有害影响。但是,Mn含量过高时,会在铸造时生成粗大的结晶物,降低延伸性。因此,本发明将安装板铝合金中Mn元素的含量控制在0.8-1.2%。Cu是提高铝合金抗拉强度、延伸性必不可少的元素。Cu和Al的晶格常数相差很大,但Cu能溶于Al,因此在铝合金中加入Cu后,Al的点阵发生很大的畸变,产生很显著的强化作用。随着Cu含量的提高,铝合金的强度升高但延伸率反而下降。经研究表明,铜含量在3.5-4.0%时,合金的综合性能最好。如果Cu添加量超过4.5%,不仅会导致铝合金延伸性下降,流动性变差,还会增加成本。因此,为确保安装板铝合金具有良好的加工性能和机械性能,将Cu含量控制在本发明的范围内。铝合金中的Mg在经过热处理以后以强化相Mg₂Si的状态析出,可提高铝合金的抗拉强度和硬度等机械性能。但若Mg含量过高,超过0.6%时,其伸长率就会有所下降。但是因为加入Mn有补充强化的作用,因此,加入Mn后可以降低Mg含量,同时降低热裂倾向。另外,Mn还可以使Mg₅Al₈化合物均匀沉淀,改善合金的抗蚀性。因此综合各方面因素,将Mg含量控制在0.3-0.5%,安装板铝合金的抗拉强度和硬度最佳。在安装板所用的铝合金中加入Zn,Zn和Mg产生共同作用,能明显提高合金的流动性,增加热脆性、抗拉强度和屈服强度,降低耐蚀性。但是Zn对铝合金强度的提高是十分有限的,而且还会存在应力腐蚀开裂倾向,因此加入适量0.1-0.3%的Zn即可。Ti也能和Al元素形成TiAl₂相,成为结晶时的非自发核心,起细化组织作用。若钛含量过高,会生成粗大的化合物,使铝合金材料的延伸性下降。为了控制Ti的有害作用,利用其有利作用,尽量控制Ti的在本发明铝合金中的添加量,将其严格控制在0.05-0.1%。在安装板铝合金中Fe、Si是杂质,但也是必不可少的元素,对铝合金性能有明显的影响。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述安装架上的安装板安装在支架一侧上,所述动力机构安装在支架另一侧,所述转向机构安装在安装板上,所述动力机构连接到转向机构,所述转向机构带动汽车后视镜运动。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述安装板的加工方法包括以下步骤:S1、按上述安装板铝合金的组成成分及其质量百分比称取原料后铸轧成厚度为2-15mm的铝合金板材,S2、将上述铝合金板材进行均匀化处理,均匀化处理的温度为490-500°C,保温时间为10-20小时;S3、将上述均匀化处理后的铝合金板材进行热轧,然后将热轧后的板材剪切成半成品安装板,热轧的温度为390-430°C;S4、将上述半成品安装板进行热处理,热处理包括固溶处理和时效处理,其中固溶处理温度为380-400°C,保温0.5-2小时后立即进行淬火处理,时效处理温度为150-180°C,保温10-14小时后自然冷却得安装板。本发明的铝合金板材可以通过普通的铸轧制成,具体工艺如下所示:按照上述安装板所用铝合金成分配料后制成铝锭和中间合金,将铝锭加入坩埚电阻炉中,待铝锭熔化时,加入中间合金并搅拌,然后加入Mg和Zn,打渣、精炼;搅拌并静置,在铸铁模中浇注成型,将浇注成型的铝合金铸锭热轧成铝合金板材。在步骤S2的均匀化处理过程中,若温度太低,MnAl₆一次晶化合物的形态基本上不发生变化,仍然保留着铸态时的形貌。当均匀化处理温度为490-500°C时,将获得均匀细小的再结晶晶粒,但是温度过高超过560°C使基体中Mn元素的分布重新变得不均匀。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述安装板加工方法步骤S3中淬火处理的温度为480-520°C,淬火保温时间为5-20min。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述转向机构包括凸轮架和凸轮内圈,所述凸轮架固连到安装板,所述凸轮内圈固连到动力机构,所述凸轮内圈的径向设置有导杆,所述导杆上安装有弹性元件,所述弹性元件可带动导杆的一端抵紧在凸轮架上且可使导杆沿凸轮内圈的径向做直线往复运动,所述导杆的另一端可抵住汽车后视镜上设置的转动杆,所述动力机构可带动凸轮架转动,使导杆推动转动杆运动。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述凸轮架上设置有环形部,所述环形部的内壁上设置有弧形凸台,所述导杆的顶部设置有滚轮,所述滚轮抵紧在环形部的内壁上,当弧形凸台转动到滚轮位置时,可推动导杆沿导杆轴线方向运动并推动转动杆运动。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述凸轮内圈上设置有环形凸台,所述凸台上设置有安装孔,所述安装孔内安装有夹套,所述导杆贯穿并滑设在夹套上,所述弹性元件套设在导杆上且两端分别抵靠在导杆的端部和夹套的端部上。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述凸轮内圈呈法兰状,依次设置有安装部,台阶部和设置在台阶部上的环形凸台,所述安装孔的轴线均匀分布在圆环部的径线方向且处于同一平面,所述安装部上设置有若干固定孔,所述固定孔的轴线与凸轮内圈的轴线平行,所述安装板上设置有沉孔,所述台阶部与沉孔相匹配。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述动力机构包括电机,电机固定板,动力安装板和电机固定柱,所述电机固定板固连在电机上,所述电机固定柱一端安装在电机固定板上,另一端安装在动力安装板上,所述动力安装板安装在支架上,所述电机的输出端连接到转向机构。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述电机的输出端设置有联轴器,所述机架上固连有转轴套,所述转轴套内设置有转轴,所述转轴一端与联轴器连接,另一端连接到转向机构。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述控制系统包括电源开关、PLC模块和显示器,所述电源开关电连接到PLC模块,PLC模块电连接到显示器且控制电机转动,显示器记录和显示电机的运行状态并通过测试系统显示汽车后视镜的测试状态。在上述的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,所述测试系统还包括A/D模块,所述A/D模块电连接到PLC模块,所述测试器为光电传感器,所述光电传感器电连接到A/D模块,所述A/D模块将光电传感器的信号传递到PLC模块。与现有技术相比,本发明具有以下几个优点,1、在本发明的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中控制系统采用PLC模块控制,控制灵活,操作简单。2、在本发明的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中测试系统中安装光电传感器,测试准确,精度高。3、在本发明的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中汽车后视镜安装不动,采用凸轮架推动导杆压缩来推动汽车后视镜的转动杆运动,使汽车后视镜按固定频率上下或左右转动,结构简单,稳定。4、在本发明电动式的汽车后视镜可以直接连接到控制系统上,通过程序控制汽车后视镜上下或左右转动,检测简单、方便。5、在本发明的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中导杆端部设置滚轮与凸轮架内部滚动摩擦,阻力小,功率低,噪音小,结构合理。6、在本发明的汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中安装架中的安装板由配伍合理的铝合金材料制成,提高了安装板的机械性能,将制得的安装板安装在汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备,可使测试设备轻便,并延长其使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。图2是本发明中夹具系统的结构示意图。图3是本发明中夹具的剖视结构示意图。图4是本发明中转向机构的结构示意图。图5是本发明中凸轮内圈的结构示意图。图6是本发明中凸轮架的结构示意图。图7是本发明中测试系统和测试系统的原理图。图中,10、机架;11、支柱部;12、台面部;13、骨架;14、面板;20、夹具系统;21、支架;22、动力机构;221、电机;222、电机固定板;223、联轴器;224、电机固定柱;225、转轴;226、凸轮架;227、转轴套;2261、弧形凸台;2262、环形部;23、安装板;24、转向机构;241、凸轮内圈;2411、安装部;2412、台阶部;2413、环形凸台;2414、固定孔;2415、安装孔;242、导杆;243、夹套;244、弹性元件;245、凸块;246、滚轮;25、安装架;30、汽车后视镜;31、转动杆;40、控制系统;50、测试系统;51、光电传感器。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图,对本发明的技术方案作进一步的描述,但本发明并不限于这些实施例。实施例1:汽车后视镜30为机械式;如图1和图7所示,本汽车后视镜30耐久度测试设备,包括机架10、安装在机架10上的控制系统40和测试系统50及安装汽车后视镜30的夹具系统20,汽车后视镜30安装在夹具系统20上且可电连接到控制系统40,控制系统40控制夹具系统20动作且电连接到测试系统50,测试系统50包括测试器,测试器检测和反馈汽车后视镜30的运动状态。机架10有包括骨架13和覆盖在骨架13表面的面板14,骨架13分成台面部12和支柱部11,在台面部12的一侧开设有按钮孔,按钮孔里安装有电源开关,在支柱部11开设有显示器安装孔,显示器安装在显示器安装孔内,在台面板上还安装有夹具系统20,夹具系统20通过电连接控制系统40和测试系统50。如图7所示,控制系统40包括电源开关、PLC模块和显示器,电源开关电连接到PLC模块,PLC模块电连接到显示器,通过设定的程序可控制电机221转动、停止等动作,通过信息的反馈给显示器,显示器记录和显示电机221的运行状态并通过测试系统50显示汽车后视镜30的测试状态。测试系统50还包括A/D模块,A/D模块电连接到PLC模块,测试器为光电传感器51,光电传感器51电连接到A/D模块,A/D模块将光电传感器51传输过来的信号转变成数字信号后传递到PLC模块。如图1和图2所示,夹具系统20包括支架21和安装架25,支架21由若干矩形管首尾相连构成长方体状骨架,支架21的水平一侧固连在台面部12,支架21的垂直一侧安装有安装架25,安装架25上安装有汽车后视镜30,在支柱部11安装有光电传感器51,光电传感器51的光射线照射在汽车后视镜30的镜面上,光电传感器51发送和反馈汽车后视镜30的转动角度和运行位置。安装架25包括安装板23,转向机构24和动力机构22,安装板23安装在支架21上,动力机构22安装在支架21另一侧,转向机构24安装在安装板23上,动力机构22连接到转向机构24,转向机构24带动汽车后视镜30运动。如图4和图6所示,转向机构24包括凸轮架226和凸轮内圈241,凸轮架226上设置有环形部2262,环形部2262为中空的一个环状薄壁,环形部2262的内壁上设置有弧形凸台2261,凸轮架226固连到安装板23。如图5所示,凸轮内圈241呈法兰状,依次设置有安装部2411,台阶部2412和设置在台阶部2412上的环形凸台2413,凸台上均匀分布有四个安装孔2415,安装孔2415的轴线均匀分布在圆环部的径线方向且处于同一平面,安装孔2415上安装有夹套243,在夹套243上贯穿并滑设有导杆242,安装部2411上设置有若干固定孔2414,固定孔2414的轴线与凸轮内圈241的轴线平行,安装板23上设置有沉孔,台阶部2412与沉孔相匹配。如图4所示,导杆242的顶部设置有凸块245,凸块245上开设有凹槽,凹槽内安装有滚轮246,滚轮246可抵紧在凸轮架226上环形部2262的内壁上,在导杆242上套设有弹性元件244,弹性元件244两端分别抵靠在凸块245和夹套243上,弹性元件244可带动导杆242的一端抵紧在凸轮架226上且可使导杆242沿凸轮内圈241的径向做直线往复运动,在导杆242的另一端往凸轮内圈241的中心靠拢,且导杆242上套设有弹性元件244,当汽车后视镜30安装到安装架25上时,汽车后视镜30上的转动杆31的尾端穿插到导杆242的相交处,导杆242和弹性元件244夹紧转动杆31,凸轮内圈241固连到动力机构22,动力机构22可带动凸轮架226转动,当弧形凸台2261转动到滚轮246位置时,可推动导杆242沿导杆242轴线方向运动并推动转动杆31运动。弹性元件244为弹簧。如图3所示,动力机构22包括电机221,电机固定板222,动力安装板23和电机固定柱224,电机固定板222固连在电机221上,电机固定柱224一端安装在电机固定板222上,另一端安装在动力安装板上,动力安装板安装在支架21上,电机221的输出端设置有联轴器223,支架21上固连有转轴套227,转轴套227内设置有转轴225,转轴225一端与联轴器223连接,另一端连接到转向机构24。实施例2:汽车后视镜30为电动式;汽车后视镜30为电动式时,将汽车后视镜30安装到安装架25上,汽车后视镜30内电机221的引线连接到电源开关,通过PLC模块内的指令控制汽车后视镜30内的电机221转动,光电传感器51检测汽车后视镜30的运行状态,经A/D模块反馈至PLC模块,并挺过显示器显示。本发明在初始状态下,机架10安装在台面部12,待测汽车后视镜30安装在安装板23上,电机221电连接到PLC模块,启动电源开关,PLC模块输出指令,电机221带动凸轮架226转动,导杆242上的滚轮246沿环形部2262的内壁转动,凸轮内圈241不动,导杆242可沿环形凸台2413上夹套243滑动,当滚轮246运动到弧形凸台2261时,导杆242压缩,推动汽车后视镜30的转动杆31,弧形凸台2261结束后,滚轮246滚动到环形凸台2413内壁上,弧形凸台2261转动向下一根导杆242,并依此推动导杆242滑动,转动杆31在导杆242的推动下,控制汽车后视镜30上下或左右运动,设置在支柱部11的光电传感器51检测到汽车后视镜30的动作信号,经过A/D模块转换后将信号传递给PLC模块,PLC模块对比设定的程序,控制电机221进一步的动作,当汽车后视镜30运动到设定的次数后,测试完成后关闭电源开关,卸下汽车后视镜30,没有达到设定值,当汽车后视镜30出现故障,则PLC发出报警的信号,控制系统40停止动作,关闭电源开关,将汽车后视镜30从安装架25上抽出进行检查。其中,上述安装架中安装板为铝合金,按照GB/T3191-1998规定2A14铝合金成分及其质量百分比为:Si:0.6-1.2%,Cu:3.9-4.8%,Mg:0.40-0.80%,Mn:0.40-1.0%,Fe≤0.70%,Zn≤0.70%,Ti≤0.15%,Ni≤0.10%,余量为铝Al及其他不可避免的杂质。而本发明为了获得性能较好的安装板铝合金,在现有铝合金化学成分的基础上,在满足上述化学成分的基础上,严格控制各合金元素的成分配比,确定成分及其质量百分比为:Si:0.10-0.30%,Cu:3.50-4.00%,Mg:0.30-0.50%,Mn:0.80-1.20%,Fe:0.10-0.30%,Zn:0.10-0.30%,Ti:0.05-0.10%,Ni:0.02-0.08%,余量为铝Al及其他不可避免的杂质。表1:本发明实施例3-5安装板所用铝合金的成分及其质量百分比ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>实施例3按照表1实施例3中所述安装板所用铝合金的成分及其质量百分比配料后制成铝锭和中间合金,将铝锭加入坩埚电阻炉中,待铝锭熔化时,加入中间合金并搅拌,然后加入Mg和Zn,打渣、精炼;搅拌并静置,在铸铁模中浇注成型,将浇注成型的铝合金铸锭热轧成厚度为10mm的铝合金板材;将上述铝合金板材进行均匀化处理,均匀化处理的温度为490°C,保温时间为15小时;将上述均匀化处理后的铝合金板材在温度为400°C的条件下进行热轧,然后将热轧后的板材剪切成8cm*10cm的半成品安装板;将上述半成品安装板进行热处理,热处理包括固溶处理和时效处理,其中固溶处理温度为390°C,保温1小时后立即进行淬火处理,淬火处理的温度为500°C,淬火保温时间为15min,时效处理温度为160°C,保温12小时后自然冷却得安装板。实施例4按照表1实施例4中所述安装板所用铝合金的成分及其质量百分比配料后制成铝锭和中间合金,将铝锭加入坩埚电阻炉中,待铝锭熔化时,加入中间合金并搅拌,然后加入Mg和Zn,打渣、精炼;搅拌并静置,在铸铁模中浇注成型,将浇注成型的铝合金铸锭热轧成厚度为5mm的铝合金板材;将上述铝合金板材进行均匀化处理,均匀化处理的温度为490°C,保温时间为12小时;将上述均匀化处理后的铝合金板材在温度为390°C的条件下进行热轧,然后将热轧后的板材剪切成6cm*8cm的半成品安装板;将上述半成品安装板进行热处理,热处理包括固溶处理和时效处理,其中固溶处理温度为380°C,保温0.5小时后立即进行淬火处理,淬火处理的温度为520°C,淬火保温时间为5min,时效处理温度为150°C,保温10小时后自然冷却得安装板。实施例5按照表1实施例5中所述安装板所用铝合金的成分及其质量百分比配料后制成铝锭和中间合金,将铝锭加入坩埚电阻炉中,待铝锭熔化时,加入中间合金并搅拌,然后加入Mg和Zn,打渣、精炼;搅拌并静置,在铸铁模中浇注成型,将浇注成型的铝合金铸锭热轧成厚度为15mm的铝合金板材;将上述铝合金板材进行均匀化处理,均匀化处理的温度为500°C,保温时间为20小时;将上述均匀化处理后的铝合金板材在温度为430°C的条件下进行热轧,然后将热轧后的板材剪切成10cm*12cm的半成品安装板;将上述半成品安装板进行热处理,热处理包括固溶处理和时效处理,其中固溶处理温度为400°C,保温2小时后立即进行淬火处理,淬火处理的温度为520°C,淬火保温时间为20min,时效处理温度为180°C,保温14小时后自然冷却得安装板。将本发明实施例3-5制得的安装板进行性能测试,测试结果如表2所示。表2xa0xa0本发明实施例3-5制得的安装板的性能测试结果ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>从表1和表2可知,本发明夹具系统中安装架的安装板选用质轻的铝合金材料制成,在现有2A14铝合金化学成分的基础上,严格控制各合金元素的成分配比,进一步控制了Cu、Mg、Mn等主要元素,并降低了Fe、Si、Zn、Ti、Ni的含量,使安装板更轻便的同时,提高安装板的加工性能和机械性能。综上所述,在本发明汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备中,控制系统40采用PLC模块控制,控制灵活,操作简单;测试系统50中安装光电传感器51,测试准确,精度高;汽车后视镜30安装不动,采用凸轮架226推动导杆242压缩来推动汽车后视镜30的转动杆31运动,使汽车后视镜30按固定频率上下或左右转动,结构简单,稳定;电动式的汽车后视镜30可以直接连接到控制系统40上,通过程序控制汽车后视镜30上下或左右转动,检测简单、方便;导杆242端部设置滚轮246与凸轮架226内部滚动摩擦,阻力小,功率低,噪音小,结构合理;在凸轮内圈241上安装有夹套243,加大了接触面积,导向距离变长,增强了稳定性;采用了实施例3-5中制得的安装板,在使测试设备更轻便的同时,提高汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备的机械性能,并延长汽车后视镜疲劳强度可靠性测试设备的使用寿命。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本发明的精神的或者超越所附权利要求书所定义的范围。